Inleiding

De afgelopen twee jaar heeft Spentys de productie van 3D-geprinte hand- en polsspalken mogelijk gemaakt in het Tel Aviv Medical Center. De integratie van 3D-geprinte spalken heeft hun dienstverlening aan patiënten uitgebreid en tot betere resultaten geleid. Als gevolg hiervan zijn ze een onderzoek gestart naar de haalbaarheid en effectiviteit van het gebruik van deze 3D-geprinte handspalken voor niet-verplaatste fracturen.

De studie

Het onderzoek, dat werd uitgevoerd tussen januari en februari 2021, richtte zich op volwassen patiënten met niet-verplaatste pols- of handfracturen die geschikt waren voor conservatieve behandeling met gipsimmobilisatie. De onderzoekers maakten gebruik van een uitgebreide workflow met snelle 3D-scan- en modelleringssoftware, samen met een high-speed 3D-printer, allemaal binnen de ziekenhuisomgeving.

Het primaire doel was om de klinische haalbaarheid van deze innovatieve benadering te evalueren, rekening houdend met de complexiteit en duur van de procedure. Secundaire uitkomsten waren onder andere de door de patiënt gerapporteerde indrukken en radiologische resultaten.

De 3D-printworkflow

De workflow begon met een gedetailleerde 3D-scan van het geblesseerde ledemaat, die een week na het eerste letsel werd gemaakt om de zwelling te laten zakken. Deze scan diende als basis voor het maken van een patiëntspecifiek gipsverband. Het 3D modelleren, wat ooit een complexe taak was, is nu gedeeltelijk geautomatiseerd met behulp van de Spentys software, waardoor het ontwerp van het gips gestroomlijnd is. Het voltooide model werd opgeslagen als een stereolithografiebestand dat kon worden gebruikt om te printen.

Het eigenlijke 3D-printproces maakte gebruik van DLP-technologie (Digital Light Processing), waarbij vloeibare hars die aan licht wordt blootgesteld laag voor laag wordt gepolymeriseerd. De gemiddelde printtijd voor een onderarmgips was ongeveer 90 minuten. De nabewerking was een cruciale stap om ervoor te zorgen dat er geen restanten ongepolymeriseerde hars achterbleven voordat het gips op het ledemaat van de patiënt werd aangebracht. Deze stap omvatte reiniging met ethanol en blootstelling aan ultraviolet licht om ervoor te zorgen dat alle hars was uitgehard.

Resultaten en bevindingen

Twintig patiënten (16 mannen, gemiddelde leeftijd 37 ± 13,1 jaar) namen deel aan het onderzoek. De volledige afdrukworkflow duurde gemiddeld 161 ± 8 minuten. Alle patiënten vertoonden klinische verbetering en fractuurvereniging bij de laatste follow-up, zonder decubitus of reductieverlies. Het door de patiënt gerapporteerde comfort en de tevredenheid waren uitstekend, met minimale pijn op de Visual Analog Scale. De DASH-score (Disabilities of the Arm, Shoulder, and Hand) gaf ook positieve resultaten aan, waarbij de patiënten een verbeterde functionaliteit ervoeren.

Discussie en beperkingen

Het onderzoek toonde de efficiëntie en effectiviteit aan van de productie in het ziekenhuis van patiëntspecifieke 3D-geprinte handverbanden. Het lichtgewicht, ademende en wasbare ontwerp van de technologie droeg bij aan een hoge mate van tevredenheid en comfort van de patiënt. Het onderzoek had echter zijn beperkingen, waaronder een kleine steekproefgrootte en een relatief korte follow-up periode. Er waren geen controlegroepen en het onderzoek richtte zich op niet-verplaatste fracturen. Verder onderzoek is nodig om deze bevindingen te valideren met een grotere steekproefomvang en verschillende fractuurkenmerken.

Conclusie

Het gebruik van 3D-printtechnologie om gepersonaliseerde gipsverbanden te maken voor niet-verplaatste pols- en handfracturen is veelbelovend. Deze innovatieve benadering, zoals aangetoond in het onderzoek van het Tel Aviv Medical Center, biedt efficiëntie, uitstekende klinische resultaten en een hoge patiënttevredenheid. Met verder onderzoek en verfijning zouden 3D-geprinte gipsverbanden een standaardoptie kunnen worden voor fractuurbehandeling en een revolutie teweeg kunnen brengen in de manier waarop we orthopedische zorg benaderen.

‍